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ÁREAS DE TRABAJO


Producción

5S

Herramienta Lean que consigue mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio y seguro, de manera permanente. Facilita el trabajo diario de las personas y reduce de manera drástica el tiempo dedicado a buscar materiales, así como los desplazamientos a por herramientas y útiles. Es una de las herramientas que tiene un importante impacto en la mejora de la eficiencia.

Sus principios son:

  1. Organización: En el lugar de trabajo, clasificar y tirar lo inútil.
  2. Orden: Colocar lo necesario en lugar fácilmente accesible.
  3. Limpieza: Limpiar.
  4. Estandarización: Mantener esta limpieza y orden y prevenirla.
  5. Disciplina: Crear hábito personal y grupal de respeto a la norma.

Principios del método Japonés de las 5S

SMED – “Single Minute Exchange of Dies”

El SMED es una herramienta desarrollada para mejorar los cambios de referencias en máquinas. Tiene como objetivo obtener un mayor aprovechamiento de las máquinas minimizando los tiempos de parada y los tiempos muertos.

Esta herramienta se trabaja de manera práctica en las propias líneas de producción con la colaboración de los operarios y mandos de las mismas.

Aumento de la capacidad de producción con el sistema SMED

VSM (Value Stream Mapping)

VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, y así detallar y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente.

Con esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas. VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores resultados.

Plan de mejora diseñado con la técnica de VSM

OEE – Overall Equipment Effectiveness (Eficacia Global del Equipo)

Es un ratio de medida de la productividad que aglutina todos los conceptos incluidos en la utilización de unos medios para la fabricación.

Es el indicador más potente para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial, ya que recoge los tres ratios fundamentales de la producción industrial: Utilización, Rendimiento y Calidad.

Gráfico indicativo del rendimiento  del proceso productivo y sus pérdidas

TPM (Total Productive Maintenance)

Es un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción:

  1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
  2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.
  3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo.
  4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
  5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él, reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.
  6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, periodo de prueba, etc

La aplicación de técnicas TPM reporta resultados inmediatos, si bien, es necesario haber trabajado en un 5S antes de acometer un proyecto de este tipo.

Principios del sistema TPM para la eliminación de pérdidas en procesos productivos

Logística interna de almacenes

¿Por qué hacer un proyecto de LEAN en almacén?

Una gestión adecuada del trabajo de almacén genera una gran cantidad de oportunidades de ahorro, así como una mejora de la actividad productiva.

Sincronizar la producción con la actividad del almacén a través de herramientas Lean, permite a las empresas reducir los niveles de inventario, minimizar los obsoletos, así como reducir drásticamente la cantidad de recursos necesarios para la gestión de éste.

Logística interna: sincronización de producción con almacén

  • Análisis ABC y FMR de consumos.
  • Dimensionamiento de necesidades de almacén.
  • Diseño de estanterías para optimizar el trabajo.
  • Definición de lotes óptimos.
  • Dimensionamiento de cantidad de material en proceso (WIP) necesario.

Aprovisionamiento Lean

  • Definición de circuitos de aprovisionamiento y frecuencias.
  • Dimensionamiento de contenedores y bacs.

Entrenamiento

  • Formación sobre gestión de almacenes para operarios y mandos intermedios.
  • Acompañamiento en la implementación de reglas básicas y afianzamiento del proyecto.

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